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常見問題

注塑模具常見問題分析

發(fā)布時間:2014/10/16 10:21:16    來源:    作者:    關(guān)注:2558
變色焦化出現(xiàn)黑點的原因分析 
造成注塑制品變色焦化出現(xiàn)黑點的主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內(nèi)過熱分解,或在料筒內(nèi)停留時間過長而分解、焦化,再隨同熔料注入型腔形成。分析如下: 
1.機臺方面: 
(1)由于加熱控制系統(tǒng)失控,導(dǎo)致料筒過熱造成分解變黑。 
(2)由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而囤積,經(jīng)受長時間固定加熱造成分解。應(yīng)檢查過膠頭套件是否磨損或里面是否有金屬異物。 
(3)某些塑料如ABS在料筒內(nèi)受到高熱而交聯(lián)焦化,在幾乎維持原來顆粒形狀情形下,難以熔融,被螺桿壓破碎后夾帶進入制件。 2.模具方面: 
(1)模具排氣不順,易燒焦,或澆注系統(tǒng)的尺寸過小,剪切過于厲害造成焦化。 (2)模內(nèi)有不適當?shù)挠皖悵櫥瑒?、脫模劑?3.塑料方面: 
塑料揮發(fā)物過多,濕度過大,雜質(zhì)過多,再生料過多,受污染。 4.加工方面: 
(1)壓力過大,速度過高,背壓過大,轉(zhuǎn)速過快都會使料溫分解。 (2)應(yīng)定期清潔料筒,清除比塑料耐性還差的添加劑。   
出現(xiàn)分層剝離的原因分析 
造成注塑制品出現(xiàn)分層剝離原因及排除方法: 
1.料溫太低、模具溫度太低,造成內(nèi)應(yīng)力與熔接縫的出現(xiàn)。 2.注射速度太低,應(yīng)適當減慢速度。 3.背壓太低。 
4.原料內(nèi)混入異料雜質(zhì),應(yīng)篩除異料或換用新料。  
腫脹和鼓泡的原因分析 
有些塑料制件在成型脫模后,很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓的作用下釋放氣體膨脹造成。 解決措施: 
1.有效的冷卻。降低模溫,延長開模時間,降低料的干燥與加工溫度。 2.降低充模速度,減少成形周期,減少流動阻力。 3.提高保壓壓力和時間。 
4.改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。 
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